1978年，作为钢铁工业开拓者和主力军的中国二十冶，在宝钢滩涂打下开天辟地打下宝钢第一桩，开启宝钢建设序幕，以钢铁视角见证了改革开放的中国奇迹。今天，同样在宝钢滩涂，中国二十冶切实扛起央企责任，以刀刃向内的勇气、背水一战的决心、久久为功的毅力，积极投身宝钢无取向硅钢项目的建设，全力助推国家新能源汽车行业的发展。
宝钢无取向硅钢项目是全球唯一完全面向新能源汽车行业的高等级无取向硅钢专业生产线，年产能50万吨，每年可为400万辆新能源汽车提供高等级用材，减少碳排放360万吨，相当于33万公顷森林的吸收量，项目的成功实施将成为国家实现新能源汽车发展战略的重要保障。
稳步推进项目建设
通往成功的道路总不是一帆风顺的，项目在建设过程中先后经历新冠疫情反弹、历史首次疫情封控、支援方舱建设、疫情管控造成的人员及物资进场受限、百年不遇持续高温、多个台风连续登陆等不利影响，项目团队迎难而上，一方面与业主各方积极联络，协调保障人员进场，推进设备及甲供材供货，一方面细排工期、组织人员加班加点，争抢进度。夜里灯火通明的现场、白天现场作业的人群，共同谱写出一曲大干快上的激昂乐章。
科技创新结硕果
受现场环境影响，项目基坑作业困难重重，一方面所在区域的地下土层含水量大、透水性高，另一方面项目大小基坑达46个，总面积近3万平方米，最大深度达负9.8米，降水作业成为项目的一大难题，项目团队与中国二十冶专家密切协作，最终研发出《复杂地质条件下深基坑工程地下水危害防控技术》，通过采用隔水+降水+监测的组合控水技术，成功将地下水降至地坑底部，避免了产生流沙、管涌等不利现象，确保了基坑和周边安全。
同时，无取向硅钢项目钢结构施工中存在工期紧、体量大、安全风险高、作业空间受限等难题。如4区主厂房跨度达到42米，安装难度大，同时安装期间，下方土建仍在施工，存在交叉作业问题，项目团队多次排摸现场情况，发现原计划采用大型机械跨外吊装方式，难以实现。项目团队集思广益、另辟蹊径，最终选用屋面单元化预拼装，屋面单元整体滑移安装的施工方法，研发出《冶金钢结构厂房屋面分段滑移拼装施工技术》和胎架设备，在钢铁行业厂房建设中首次采用胎架滑移的方式进行安装，最终顺利完成厂房主体框架的安装。
推进项目数字化管理
作为高度契合中国二十冶主平台体系建设的先试先行项目，无取向硅钢项目将数字化理念植入到日常管理过程中。项目团队充分践行一切工作到项目、一切业务上平台工作方针，以进度为主线，贯穿质量、安全、技术、环境等9大核心工作任务，实现施工现场主要业务的全覆盖。工程管理方面，项目部运用手机端及时上传现场情况、记录施工日志、施工照片等，公司机关及其他管理者可随时通过工程平台，及时掌握现场情况，查看施工进度、质量及安全管控情况，实现运筹帷幄之中，决胜千里之外的远程管控。质量方面，检查人员运用手机端及时填报检查记录，通过实时拍照及信息填报方式，明确问题部位、问题类型、整改人员等，责任人自动接收消息，并整改回复，如未及时整改，平台将发出超时预警，进一步督促各方落实质量管理责任。依托工程管控平台的数字化管理，无取向硅钢项目在各要素管控中获得极大便利，也为项目的顺利投产提供有力保障。
